本文将为大家讲解：如何做好仓库管理工作？好的仓库管理的流程是什么？
“软”即仓库管理系统，“硬”即仓库管理制度。系统和制度不是孤立存在的，它们相辅相成。比如，仓库管理系统可以通过扫描技术追踪货物流动，但若没有明确的存储规定和标准，系统也难以发挥最大效能。因此，软件系统与硬性制度的结合才能真正提升仓库管理的水平。
认真看完这篇文章，本文将说明如何“软硬兼施”地做好仓库管理工作——
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一、传统仓库管理方式弊病
仓库管理对于企业的重要性不可忽视，它在供应链和物流管理中扮演着关键角色，直接影响着企业的效率、成本和客户满意度。但是传统的仓库管理方式存在着一些弊病：
1.仓库“盲收”问题严重
传统模式下，仓库执行来料收货作业，没有可参考的前置资料。仓库收货时，一来不知道什么时候货会到，何时安排相关人员执行收料作业；二来收料作业没有可供参考扫码的单据，需要手工录入，录入的信息容易出错。仓库收料时加班严重。
2.纸质单据抄写收发料作业效率低
当前实物出入只能靠手工单，配料发料对人员依赖度高，物料挪用导致生产计划被打乱。
3.库区库位划分执行不到位
货物存放随意，空间利用率差。仓管员一旦请假，没人知道什么物料该放在哪里、从哪里领，不敢操作，直接导致生产停滞。
4.物料管控单一
不同入库批次的物料混合堆放，无法执行先进先出，造成呆滞隐患，财务数据与实际数据发生脱轨。
5.实时数据不准确
物料现存量、可用量实时数据不透明，PMC 部门无法基于当前库存状态对生产进度进行预测、追踪，质量部门也无法向前溯源。
二、“软硬兼施”至关重要
首先，谈谈“软”方面。WMS仓库管理系统是现代仓库管理的核心，系统不仅仅是简单的数据库，它整合了多个功能，包括库存控制、货物跟踪、订单处理等等。这些系统通过自动化和数字化流程，提高了管理效率，降低了人为错误的风险。例如，智能的库存管理软件能够根据需求进行库存预测，帮助规划进货和存储策略，从而减少库存积压和资金浪费。
然而，“硬”方面同样至关重要。建立强硬的制度意味着确立规章制度和执行标准，以确保仓库运作在一定的框架内。这包括制定明确的货物存放标准、安全操作流程和员工行为准则。更重要的是，这些制度需要被严格执行和监督，从仓库经理到普通员工都需要遵守这些规定，以保证仓库运作的高效性和安全性。
“软硬兼施”不是简单地购买一个管理系统和建立一些规定就可以完成的。它需要持续的投入和监督，也需要员工的积极配合和培训，只有这样，才能真正提升仓库管理的效率和质量。下面详细介绍一下，这两个方面的具体做法。
三、“软”：仓库管理系统建议
在分析了传统仓库管理方式地弊病后，推荐使用基于零代码平台搭建的WMS仓库管理系统，能够实现为企业的仓库管理量身设计。通过科学合理的出/入库单据、调拔、盘点等业务功能，结合账薄台帐、即时库存、统计分析报表、自定义打印等功能，对仓库业务进行全方位的有效控制和跟踪，使企业能便捷的实现并驾驭仓库工作的管理。
以下将结合我们公司利用零代码平台搭建的仓库管理系统具体详细说明WMS的功能，如下：
1.来料管理
2.拣配管理
- 备料通知单：车间计划员编制备料计划单，或通过excel导入的形式导入备料通知单。仓库管理人员在数据管理中，选择相应的备料通知单，执行打印。根据出库需求，系统生成备料通知单，指示仓库人员准备需要出库的库存，提前做好拣选准备。
- 拣配发料单：仓库拣配人员手持打印出来的备料通知单，按所需物料依次找到库位号，扫码相应的物料标签码，执行拣配作业；找料过程中，可以在下方《查询货品库位号》标签页查询某类货品历史存放的库位号；拣配完毕后，打印拣配单，与所拣配的物料一起移动至交接区；在员工领料之前，拣配发料即视为出库。
3.成品管理
- 成品入库单：员工成品生产完毕、检验ok后，由仓库管理人员执行成品入库作业；入库作业过程中，可以在下方《查询货品库位号》标签页查询某类货品历史存放的库位号；提交表单后，仓库人员去物料标签档案批量打印物料标签码。将物料标签码贴在物料上，同物料一起放在库位处。
- 成品发货单：仓库拣配人员手持打印出来的成品发货通知单，按所需物料依次找到库位号，扫码相应的物料标签码，执行发货出库作业；出库作业过程中，可以在下方《查询货品库位号》标签页查询某类货品历史存放的库位号；执行完毕后，将成品出库单打印出来，随料一起交给客户。
4.日常管理
- 库位调拨单：仓管员对物料执行不同库位间的调拨，会触发其他出库单、其他入库单据数据同步新增；执行调拨作业后，在物料标签表找到相应物料批量打印物料标签码，然后将物料标签码贴在物料上，同物料一起放在新库位处。
四、“硬”：仓库管理制度建议
你知道仓库管理的“六不入”“五不发”原则吗？
其实，在很多专业的培训中，都建议把仓库的“六不入”“五不发”原则，直接编入公司的仓库管理守则中，作为仓库管理人员必须的职责要求来对待。
1.先进先出原则（FIFO）
目的：确保物资在有效的期限内被正常使用，保证产品的质量；利于质量异常的追溯，当质量发生异常，可以及时追溯到该物料的整批进货的LOT，并及时进行隔离。
同一状态不同入库时间的物料及产品，发放时按其入库时间的先后顺序发放；
不同状态不同入库时间的物料及产品，其发放的顺序是：试产料——生产线退好料——重检料——厂商新来料；
不同状态同一入库时间的物料及产品，其发放顺序是：试产料——生产线退好料——重检料——特采料——允收料。
2.锁定库位原则
某物料固定摆在某库位，实物所放库位必须要与电脑系统中的一致。库位编码就像一个人的家庭地址一样重要，没有固定库位，就无法快速地找到相关物料。
3.专料专用原则
4.库存的ABC管理原则
- A 类物料的数量可能只占库存的10～15%，但货值可占库存价值的60～70%；
- B 类物料的数量可能只占库存的20～35%，但货值可占库存价值的15～20%；
- C 类物料的数量可能占库存的50～70%，但货值可能占库存价值的5～10%。
因此要严格控制关键的少数和次要的多数，也就是要严格控制好 A、B 两类物料。
5.“六不入”原则
- 有送货单而没有实物的，不能办入库手续；
- 有实物而没有送货单或相关票据的，不能办入库手续（急料采购可暂代填写相关信息）；
- 来料与送货单数量、规格、型号不同的，不能办入库手续；
- IQC 检验不通过的，且没有领导签字同意使用的，不能办入库手续；
- 送货单或发票不是原件的，不能办入库手续；
- 没办入库而先领用的，不能办入库手续。
6.“五不发”原则
- 没有计划指令备料的，不能随意发放物料；
- 手续不符合要求的，不能发放物料；
- 质量不合格的物料，除非有领导批示同意使用，否则不能发放物料；
- 规格不对、配件不齐的物料，不能发放；
- 未办理入库手续的物料，不能发放。
7.一次出库原则
物料出库必须准确、及时及一次性完成，生产线领走物料要及时拉回自己生产线所属位置，不能再堆放在仓库的范围，以免造成混乱和差错。
8.门禁原则
9.“日事日毕、日清日高”原则
每个仓管员在每日工作结束时，进行当天的相关动态账物的自我确认和核查，确保账目的平衡，找出不足、及时改进。
每日对所管的物料库位至少巡查1～2次，确保所有物料有正确标识，该退的要放入返厂区，以免产生呆滞。
以上就是关于如何做好仓库管理工作以及好的仓库管理的流程是什么的分享，希望对你有帮助。
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